mbdj.ru
Такой инструмент нужен мастерам, в доме, если необходимо часто заниматься обезжириванием, очисткой каких-то деталей, матированием и гравировкой стекла. Фабричные модели приборов стоят дорого, но есть реальная альтернатива им – сделанный своими руками пескоструйный аппарат. Качество его не будет хуже, чем у дорогостоящего аналога, а делается он из недефицитных материалов.
Чтобы сделать пескоструйный аппарат, нужен компрессор, способный выдавать струю воздуха под давлением. Запасаются: емкостью для абразива – подходит газовый баллон, ПЭТ-бутылка; воздуховодом; редуктором; армированным шлангом; абразивом (песком); пистолетом, которым будут распылять абразив. Конструкция последнего состоит из смесителя, сопла, рычагов подачи воздуха и песка.
Компрессор чаще покупают готовый. Объясняется это тем, что у него должна быть высокой производительность (500 л/мин), а такой прибор сделать самому сложно. Кроме того, у готового прибора у двигателя имеется автоматический режим переохлаждения.
Сопло соприкасается с абразивом, потому его делают из прочного материала. Но лучше приобрести готовое, для изготовления которого использован бор, карбид вольфрама. Сделанные из чугуна, керамики работают всего несколько часов и выходят со строя.
Как абразив используют песок, лучше карьерный. Его просеивают, отделяя фракции в пределах 0,5…3 мм, которые и используют для работы. Иногда применяют пищевую соду, способную хорошо очищать и шлифовать поверхности.
Для изготовления пескоструйного аппарата применяют часто газовый баллон из-под фреона, пропана. Компрессор должен быть мощностью от 3 кВт и производительностью близкой к 500 л/мин. Пользуются: шаровыми кранами (регулируют пропускание воздуха, абразива); отрезком водопроводной трубы (например, двухдюймовой, имеющей резьбу и заглушку) для воронки, в которую засыпают песок; тройником на диаметр 15 мм; 2-метровым куском шланга диаметром 1,4 см и 5-метровым сантиметрового; готовым рукавом (внутренний диаметр 1 см, длина 5 м); фитингами, зажимами для шлангов; соплом; ФУМ-лентой, применяемой в уплотнениях.
Из баллона выпускают газ, снимают вентиль; для безопасности откачивают компрессором оставшуюся внутри смесь. Сверлят в нем отверстия: одно в днище (диаметр 1,2 см), второе в месте имеющегося в верхней части – растачивают до двух дюймов в диаметре. Внизу емкости вваривают тройник.
Баллон снабжают снизу ножками или колесиками. Последний вариант лучше, так как проще перемещать аппарат в необходимое место. Устанавливают 14-милоиметровый штуцер в баллон(вместо вентиля). Крепят к нему соответствующий шланг, второй его конец – у тройника. На свободный выход тройника устанавливают рукав со смесителем и соплом. К смесителю подсоединяют шланг от выхода компрессора (1-сантиметровый в диаметре).
В баллон загружают песок, подключают компрессор и можно очищать поверхности.
